バッテリー移設でエンジンルーム中継点を作り直した話

２０１６年　１月１７日　天候　

さて、先日バッテリーをトランク下に移動完了したのですが
エンジンルームに今後の作業性を考えて
「中継点」を製作していました。

Ｑ ＣＯＰＥＮ! > ＤＩＹ バッテリー移設編 > バッテリー移設でエンジンルーム中継点を作り直した話

ただ、どうしてもバッテリーの移動作業に時間を取られたのと
処理方法についてあまり考えていなかったので
１００均で購入したアクリル製品で仮製作していました。

でも、車両の電気が通る箇所、特にプラス側はいい加減な処理では
非常に心配ですので、いろいろ無い知恵絞って製作いたします。

この中継点（端子台）ですが、求める性能？としては
耐熱性
耐久性
絶縁性
です。

現在中継点使用のアクリル板はおよそ２ｍｍ厚の透明な板です。
絶縁性は、ともかくとしても
耐熱温度に今ひとつ信頼できません。
荷重をかけた状態での熱変形では１００℃まで耐えられず変形するようです。
コペンのエンジンルームが一体何度程度になるのか？は推測しかできませんが
中継点がちょうどバッテリーがあった跡地でもあり
ラジエターのすぐ後方になります。

今は冬季ですので、そこまで過酷ではないですが
真夏の昼間などを考えるに、少々温度的に厳しい気がします。
また、車両ですから繰り返し荷重が高温で加わるので
万が一プラス端子側が破損してショートしたら、と思うと
ちょっと怖いです。

そこで目をつけたのが「ポリカーボネート」です。
熱変形が１２０℃以上あり、真夏のラジエター後ろでも大丈夫でしょう。
また、ポリカネジがあるように強度も申し分なし。
そして、もっとも大事なのが
エンジニアリングプラスチック（耐熱性が高いプラスチック）の中でも安価な事。
ただの中継点の台座に高額な出費は出来ませんからね。

そこで今回は某オークションでポリカーボネートの端材を調達しました。

一般的によく見るポリカと違い真っ黒です。
厚みが１ｃｍ、３０ｃｍ角程度の大きさで叩いてみると机の様です。
これを加工して、中継点（端子台）を製作したいと思います。
あわせて、プラス側のカバーが浮いてしまう問題も解決したいと思います。

＞＞お読みいただき感謝！＜＜